螺旋鋼管生產(chǎn)工藝流程詳解

1、成型前工作原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經(jīng)過嚴格的理化檢驗。帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。成型前，帶鋼經(jīng)過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理,預彎與定徑是螺旋焊管成型過程中的主要工序。預彎的主要目的是解決管坯的彈復問題，因為彈復的大小直接影響鋼管的內(nèi)在質(zhì)量；定徑的主要目的是為了得到更加精確的管坯直徑,因為直徑控制是鋼管的主要質(zhì)量指標之一。預彎與定徑之間需要有一個合適搭配才能得到理想的鋼管管坯。

2、成型過程

采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送,主機是以中心定位，因此應經(jīng)常檢查調(diào)整立輥（特別是在對頭前后），確保帶鋼遞送邊緣嚴格按工藝所指定的路線運行，并通過設計的嚙合點 。采用外控或內(nèi)控輥式成型,檢查鋼管的周長、橢圓度、直度等是否符合標準要求，如不符合要求，則要繼續(xù)進行調(diào)整，直到達到要求為止。

3、焊接過程 采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制,應不間斷地觀察成型縫質(zhì)量狀況，發(fā)現(xiàn)錯邊、開縫等情況應及時微調(diào)后橋角度，保證成型質(zhì)量；情況異常時，應檢查鋼帶工作寬度、邊緣預彎狀況、遞送線位置、小輥角度等有無變化，并及時采取糾正措施。河北螺旋鋼管廠家目前內(nèi)焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接質(zhì)量。應不間斷地觀察成型縫質(zhì)量狀況，發(fā)現(xiàn)錯邊、開縫等情況應及時微調(diào)后橋角度，保證成型質(zhì)量；情況異常時，應檢查鋼帶工作寬度、邊緣預彎狀況、遞送線位置、小輥角度等有無變化，并及時采取糾正措施。

4、檢測

焊完的焊縫均經(jīng)過在線連續(xù)超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產(chǎn)工人依此隨時調(diào)整工藝參數(shù)，及時消除缺陷。 當公稱直徑D≥426mm時，鋼管內(nèi)部缺陷應在其內(nèi)部進行清除和補焊；當D≤426mm時，內(nèi)部缺陷允許從外部清除從外部進行補焊。補焊后的焊縫必須修磨，修磨后的剩余壁厚應在規(guī)定的壁厚公差范圍之內(nèi)。補焊鋼管進入下一道工序之前，應仔細檢查鋼管上有無漏補或漏檢的缺陷，確認無誤后方可轉(zhuǎn)入下一道工序。焊縫上有連續(xù)聲波探傷標記的部位，經(jīng)過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經(jīng)過修補后，再次經(jīng)過無損檢驗，直到確認缺陷已經(jīng)消除。檢驗鋼管時按照鋼管規(guī)格進行探臂圖象增強器調(diào)試；射線管放在管徑的中心位置圖象增強器與鋼管表面的距離為150㎜。 進管時小車要慢，放在升管器上的鋼管要降下來，探頭要緩慢的進入鋼管內(nèi)。